26 Sep APPCC, el guardián invisible que controla todos los peligros en la industria alimentaria

El sistema de autocontrol APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) es una metodología preventiva que se aplica en la industria alimentaria para garantizar la seguridad de los alimentos. Su objetivo principal es identificar, evaluar y controlar los peligros (biológicos, químicos y físicos) que puedan aparecer durante la producción, manipulación, almacenamiento y distribución de los alimentos, evitando riesgos para la salud del consumidor.

Es una suerte de guardián invisible que controla todos los peligros en la industria alimentaria. Quizás su característica más importante sea que se trata de un sistema preventivo, puesto que busca evitar los problemas antes de que ocurran. Motivo por el que está basado en el análisis de peligros y la determinación de puntos de control crítico (PCC). Es decir, etapas del proceso donde un fallo podría comprometer la seguridad alimentaria. Algo que dependerá de cada empresa. Por eso cada entidad debe adaptarlo a sus procesos específicos porque no es un plan genérico.

Su reconocimiento y gran implantación en las empresas alimentarias se debe a que el sistema APPCC está respaldado por la legislación europea, siendo obligatorio para las empresas del sector alimentario. Así mismo, también lo es en otros muchos países que aplican normativas similares.

El sistema APPCC se basa en siete principios que constituyen un sistema de seguridad alimentaria obligatorio y que asegura que los alimentos que llegan al consumidor sean seguros e inocuos. Son estos:

1. 1. Identificar los peligros y analizar los riesgos.
   2. Determinar los puntos de control crítico.
   3. Establecer límites críticos para cada punto de control crítico.
   4. Definir un sistema de vigilancia de los puntos de control crítico.
   5. Establecer medidas correctivas si algo falla.
   6. Aplicar procedimientos de verificación para confirmar que el sistema funciona.
   7. Implantar un sistema de registro y documentación.

 

1.Identificar peligros y analizar riesgos

 

El objetivo del primer principio es detectar todos los peligros potenciales (biológicos, físicos, químicos y de alérgenos), valorar su probabilidad y severidad, y priorizar los controles. Para ello, se comienza con el mapeo del proceso en pasos (recepción, almacenamiento de materias primas, limpieza, fases de producción, etiquetado, almacenamiento, distribución…). En cada una de estas etapas, se listan los peligros potenciales por categoría:

• • Biológicos, como esporas de clostridium, salmonella, listeria…
  • Químicos, como residuos de pesticidas en la materia prima, restos de detergentes/desinfectantes…
  • Físicos, como cualquier tipo de cuerpo extraño.
  • Alérgenos por contaminación cruzada

 

Posteriormente, se analiza cada riesgo asignando a cada peligro una prioridad: alta, media o baja en función de su severidad/peligrosidad y riesgo.

En esta primera fase del sistema APPCC también se clasifican las medidas aplicadas como programas prerrequisito o controles críticos. Los más frecuentes son las relaciones con proveedores homologados, el control de plagas, la limpieza y desinfección de las instalaciones, las labores de mantenimiento, la formación de la plantilla, la trazabilidad…

 

2.Determinar puntos de control crítico

 

Es necesario identificar los pasos del proceso donde la pérdida de control puede provocar un riesgo inaceptable y donde es posible aplicar una medida preventiva y monitorizable para controlarlo. Para decidir cuáles son estos pasos, lo más habitual es utilizar un árbol de decisión tipo Codex en el que plantear preguntas como ¿existe una medida preventiva?, ¿el paso elimina/reduce el peligro a un nivel aceptable?, ¿puede medirse y controlarse ese parámetro? Si la respuesta es sí, es probable que sea un punto de control crítico.

Por ejemplo, en el caso de las legumbres, un punto de control crítico sería el cierre hermético del envase porque una mala soldadura o cierre puede permitir la contaminación o el crecimiento microbiano.

3.Establecer límites

 

Se trata de definir los valores máximos/mínimos o características que separan lo aceptable de lo inaceptable en cada punto de control crítico. Algunos de estos tipos de límites son:

• • Parámetros térmicos, como la relación tiempo/temperatura del proceso
  • Cierre o estanqueidad, como el vacío mínimo validado en frascos
  • pH / aw, como los límites de acidez o humedad
  • Límites instrumentales, como el número máximo de piezas dañadas por lote
  • Límites microbiológicos, como la ausencia de patógenos en X g/unidad

 

Para que estos límites sean realmente útiles, siempre deben establecerse basándose en validación y no en estimaciones. Así mismo, es recomendable definir las tolerancias de medición y la exactitud de los instrumentos utilizados.

 

4.Definir un sistema de vigilancia

 

Se debe establecer cómo se controlan los puntos de control críticos, con qué frecuencia, quién lo hace y qué instrumentos se usan para detectar desviaciones a tiempo. Los elementos clave de este sistema de vigilancia son:

• • Tipo: vigilancia continua automática y vigilancia por lotes
  • Instrumentación y calibración: registradores de temperatura, sensores de presión, detectores de fugas…
  • Frecuencia de muestreo: definida según el riesgo y el tamaño de cada lote.
  • Método de muestreo y tamaño de muestra: basado en los lotes y el análisis estadístico o riesgo.
  • Formularios y registros automáticos: con el valor medido, el ok no ok y la firma.

 

5.Establecer medidas correctivas

 

Es preciso definir acciones concretas y escalonadas para aplicar inmediatamente cuando la vigilancia detecta desviaciones. Las medidas correctivas comienzan con una acción inmediata para proteger la inocuidad: poner en cuarentena un lote para evaluarlo. Para ello, se revisan los registros, se identifica si la desviación implica pérdida de seguridad y se determina si se reprocesa o se destruye. En cualquier de los casos, se llevarán a cabo acciones técnicas para corregir la causa y ejecutar pruebas de control en la totalidad de los productos tras la aplicación de la corrección.

Paralelamente se registra y notifica todo el proceso mediante la cumplimentación de formularios de no conformidad, la comunicación a la persona responsable de calidad y, si procede, la notificación a las autoridades competentes.

 

6.Aplicar procedimientos de verificación

 

Con el objetivo de tener la certeza de que el sistema APPCC funciona correctamente, se deben realizar comprobaciones periódicas para garantizar que este cumple su finalidad y que los controles son eficaces. Para ello, se realizan validaciones y verificaciones. Una validación consta de una prueba inicial y unas pruebas posteriores que demuestran que los límites críticos y procesos son adecuados para controlar los peligros.

Por su parte, una verificación engloba todas aquellas actividades regulares que confirman que el plan se está aplicando y que los controles siguen funcionando, como las auditorías internas o las calibraciones. Algunas actividades recomendadas de verificación tienen periodicidad diaria, como la revisión de registros críticos; otras semanal, como el muestreo microbiológico de producto terminado; otras mensual, como la revisión de acciones correctivas abiertas; otras anual, como la auditoría completa del sistema APPCC; y otras se realizan cuando se produce un cambio, como la introducción de nuevos procesos, productos o proveedores.

 

7.Implantar un sistema de registro

 

El último principio en el que se basa el sistema APPCC es la implantación de un sistema de registro y documentación para garantizar la trazabilidad y la disponibilidad de evidencias; así como para facilitar las auditorías e inspecciones. Esto es lo mínimo que se debe registrar:

• • Análisis de peligros y plan APPCC
  • Identificación de puntos de control
  • Límites críticos para cada punto de control crítico
  • Registros de vigilancia con fecha, hora, operador y firma
  • Registros de calibración de instrumentos
  • Formularios de acciones correctivas y no conformidades.
  • Resultados de verificación y validación
  • Registros de recepción de materia prima
  • Registros de formación del personal.
  • Trazabilidad

 

Ejemplo: Aplicación de APPCC en una empresa de legumbres cocidas

 

A continuación, mostramos un ejemplo (muy resumido y esquemático) para aplicar el sistema APPCC en un caso concreto: una empresa de legumbres cocidas como Autor Foods. Con este plan, la empresa garantiza que sus legumbres cocidas, tanto en frasco como en lata, llegan al consumidor inocuas, seguras y de calidad estable.

 

Principio	Aplicación en empresa de legumbres
Análisis de peligros	Materia prima: biológicos (bacterias, mohos, toxinas), físicos (piedras, restos vegetales, metales) y químicos (pesticidas, contaminantes del agua). Procesado (remojo, cocción, envasado, esterilización): riesgo de supervivencia de Clostridium botulinum si el tratamiento térmico es insuficiente. Envases (vidrio y latas): riesgos físicos (vidrios rotos, defectos de soldadura) y químicos (migración de materiales). Almacenamiento/distribución: corrosión de latas, rotura de frascos, pérdida de esterilidad por mala manipulación.
Puntos de Control Crítico	Recepción de materia prima: control de calidad y rechazo de lotes contaminados. Cocción y escaldado: alcanzar temperatura adecuada para reducir carga microbiana. Envasado y esterilización: destrucción de C. botulinum mediante control de tiempo, temperatura y presión. Cierre hermético de envases: verificación de sellado (control visual, vacío, detección de fugas).
Límites críticos	Cocción: mínimo X °C durante X minutos (según legumbre). Esterilización: ≥ X °C durante tiempo validado. Cierre: vacío mínimo especificado, sin fugas. Agua de proceso: cumplimiento de normativa de agua potable.
Sistema de vigilancia	Uso de termómetros y manómetros calibrados en autoclaves. Registro automático/manual de temperaturas y presiones. Controles diarios de cierres herméticos. Análisis microbiológicos periódicos de lotes.
Medidas correctivas	Si la esterilización no alcanza tiempo/temperatura: reprocesar o retirar lote. Fallos en cierres: parar línea, corregir máquina, retirar envases defectuosos. Agua no conforme: detener producción hasta restablecer calidad.
Verificación	Auditorías internas periódicas. Análisis microbiológicos de producto terminado. Validación de autoclaves con indicadores biológicos.
Registros	Fichas de recepción de materias primas. Registros de temperaturas/tiempos de cocción y esterilización. Controles de cierre de envases. Resultados de laboratorio. Acciones correctivas aplicadas.